Kalıplama işlemi şu adımları içerir: kesici uçların yerleştirilmesi ve ön ısıtılması, malzemelerin beslenmesi, kalıbın kapatılması, havalandırma, tutma basıncı, sertleştirme, kalıptan çıkarma ve kalıbın temizlenmesi. Şimdi sizin için her adımı ayrıntılı olarak anlatacağım.
1. Yerleşimi ekleyin
Ek parçalar genellikle metalden yapılır ve ürünün performansını artırabilir. Insert içeren ürünler genellikle mekanik özelliklerde önemli bir iyileşme sağlar. Ürüne elektriksel iletkenlik, termal iletkenlik veya diğer işlevsel özellikleri kazandırmak için bazı ekler eklenir. Ekleri yerleştirmeden önce ön ısıtma yapılması tavsiye edilir.
Genellikle ekler elle yerleştirilir. Yerleştirme konumu doğru ve istikrarlı olmalıdır. Küçük kesici uçlar için kurulum için pense veya forseps de kullanılabilir. Tek parça ürün için bir ek parça kullanılabileceği gibi, birden fazla farklı ek parça da yerleştirilebilir. Konum yanlış veya çarpık olmamalıdır. Uçlar sağlam olmalıdır. Gerekirse yer değiştirmeyi veya ayrılmayı önlemek için sabitlenmelidirler. Aksi takdirde insertlerin kullanım amacına ulaşılamaz, ürün hurdaya çıkabilir, hatta kalıp zarar görebilir.
2. Materyal Ekleme
Eklenen malzeme miktarının doğruluğu ürünün boyutunu ve yoğunluğunu doğrudan etkileyecektir. Bu nedenle miktarı kesin olarak ölçmek ve malzemeleri kalıp boşluklarına eşit şekilde eklemek gerekir. Kantitatif ekleme yöntemleri şunları içerir: ağırlık yöntemi, sayma yöntemi ve hacim yöntemi.
Gravimetrik yöntem doğrudur ancak oldukça hantaldır. Çoğunlukla kesin boyut gereksinimleri olan ve toz veya lifli maddeler gibi hacimsel yöntemler kullanılarak dozajlanması zor olan malzemeler için kullanılır.
Hacimsel yöntem, gravimetrik yönteme göre daha az doğrudur, ancak çalıştırılması daha uygundur ve genellikle toz malzeme ölçümü için kullanılır.
Sayma yöntemi yalnızca önceden-basılmış malzemeleri yüklemek için kullanılır.
Notlar: Malzemeyi eklemeden önce, öncelikle boşlukta herhangi bir yağ lekesi, çapak, döküntü veya başka yabancı cisim olup olmadığını kontrol etmek gerekir. Boşluğun şekline göre doğru ölçülmüş malzemeyi ekleyin ve akış direnci yüksek olan bazı alanları mümkün olduğu kadar doldurun. Doldurulması zor olan parçalara (çıkıntılar, küçük delikler, dar yuvalar ve açıklıklara yakın alanlar gibi) dikkat edin ve bu parçalara daha fazla malzeme ekleyin. İşlemi kolaylaştırmak için, malzemenin ortasından çıkıntı yapmasını sağlamak ve önce malzemeyi göbeğin etrafına yerleştirip sıkıca bastırmak en iyisidir. Bu, malzeme akışının çekirdek üzerindeki darbe kuvvetini azaltabilir ve çekirdeğin deliklerinde "malzeme kaçışı" olgusu olmayacaktır. Malzemeyi önceden preslenmiş bitmiş ürün şeklinde eklemek daha uygunsa-, bunu yapmanız önerilir.
3. Kalıp Kapatma
Kalıp kapatma iki adıma ayrılmıştır. Zımbanın malzemeyle temas etmesinden önce düşük bir basınçta (1.5 - 3.0 MPa) hızlı bir şekilde kapanması gerekir. Bu döngüyü kısaltabilir ve plastiğin değişmesini engelleyebilir. Zımba malzemeye temas ettikten sonra kapanma hızı kademeli olarak yavaşlatılmalı ve daha yavaş kapanma için yüksek basınç (15 - 30 MPa) kullanılmalıdır. Bu, ek parçalara zarar vermemek ve kalıp içindeki havayı dışarı atmak içindir.
4. Havalandırma
Kalıp kapatıldıktan sonra hava, nem ve uçucu maddelerin kalıptan uzaklaştırılması için bazı durumlarda kalıbın bir süre açılması gerekir. Bu işleme havalandırma denir. Havalandırma işlemi mümkün olduğu kadar çabuk yapılmalı ve malzeme plastikleşmeden tamamlanmalıdır. Aksi takdirde malzeme sertleşecek ve plastisitesini kaybedecektir. Bu noktada kalıp açılsa dahi hava tahliye edilemez, sıcaklık ve basınç artırılsa dahi ideal bir ürün elde edilemez. Havalandırma kürlenme süresini kısaltabilir ve ürünün mekanik ve elektriksel özelliklerini iyileştirebilir. Üründe katmanlaşma olgusunu önlemek için, çok erken veya çok geç havalandırma yapmak iyi değildir. Çok erken havalandırma amacına ulaşmaz, çok geç havalandırma ise malzemenin yüzeyi katılaşmıştır ve gaz dışarı atılamaz.
5. Kürleme
Malzemelerin akıcı bir durumdan sert,-erimeyen ve-çözünmeyen bir duruma geçtiği sürece, ısıyla sertleşen reçinelerin kürlenmesi denir. Burada kürlenme olarak anılan şey aslında kürlenme oranını, yani stabilizasyon oranını ifade etmektedir. Numunenin standart kalıplanması sırasında plastiğin kalıp içinde-erimeyen ve-çözünmeyen bir duruma geçme hızıdır. Genellikle (s/cm kalınlık) cinsinden ifade edilir. Sertleşme oranı plastiğin özellikleri, ön-baskılama, ön-ısıtma, kalıplama sıcaklığı ve basıncı vb. ile yakından ilgilidir.
Sertleşme hızı, reçinedeki düşük-moleküler-ağırlıklı bileşenlerin yüksek-moleküler-ağırlıklı ürünlere dönüşme hızına bağlıdır. Yani kürleşme hızı reçinenin moleküler yapısıyla ilgilidir. Örneğin, ısıyla sertleşen fenolik reçineler daha düşük bağıl molekül ağırlığına ve daha az dallara sahiptir, dolayısıyla sertleştirme maddesi aktif gruplarla kolayca reaksiyona girebilir ve bu da hızlı bir kürleme hızı sağlar. Daha yüksek bağıl molekül ağırlığı ve daha yüksek viskozitesi ile aktif grupların (hidroksimetil) yoğunlaşmasına daha az yardımcı olur, dolayısıyla kürleme hızı yavaşlar. Kürleşme hızı üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Termoset plastiklerin sertleşmesini hızlandırmak için bazen kalıplama işlemi sırasında bazı kürleme maddeleri eklenir. Örneğin, ısıyla sertleşen fenolik kalıplama tozuna heksametilentetramin eklenebilir; üre-formaldehit kalıplama tozuna oksalik asit eklenebilir. Bazı inorganik dolgu maddelerinin de kalıplama tozunun sertleşme hızı üzerinde etkisi vardır. Örneğin, magnezyumun klorürleri veya hidroksitleri fenolik kalıplama tozunun sertleşmesini hızlandırabilir.
6. Tutma Basıncı Süresi
Kalıp içindeki reçine kürleme işlemi sırasında daima yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altındadır. Isıtmanın, basınçlandırmanın başlangıcından kürlemenin tamamlanmasına ve bunu takip eden soğutma ve basıncın düşürülmesine kadar geçen süreye tutma basıncı süresi denir. Temel olarak, tutma basıncı süresi, sıcaklığın ve basıncın sürdürülme süresidir. Kürleşme hızıyla tamamen tutarlıdır. Tutma basıncı süresi çok kısaysa, yani soğutma ve basınçsızlaştırma çok erken gerçekleşirse, reçine kürlemesinin tamamlanmamasına, ürünün mekanik özelliklerinin, elektriksel özelliklerinin ve ısı direncinin azalmasına neden olur. Aynı zamanda ürün kalıptan ayrıldıktan sonra da büzülmeye devam edecek ve çarpılmalara neden olacaktır. Tutma basıncı süresi çok uzunsa, bu yalnızca üretim döngüsünü uzatmakla kalmaz, aynı zamanda reçinenin aşırı çapraz- bağlanmasına da neden olur, bu da aşırı malzeme büzülmesine, yoğunluğun artmasına ve reçine ile dolgu maddeleri arasında iç gerilime neden olur. Ciddi durumlarda ürün çatlayabilir. Bu nedenle plastik özelliklerine göre uygun tutma basıncı süresinin belirlenmesi gerekmektedir. Ne çok uzun ne de çok kısa uygundur. Genellikle kalıplama işlemi sırasında kürleme süresi 30 saniye ile birkaç dakika arasında olacak şekilde ayarlanır.
7. Kalıptan çıkarma
Kalıptan çıkarma genellikle bir itme (dışarı) çubuğu kullanılarak gerçekleştirilir. Şekillendirme çubukları veya belirli ek parçaları olan ürünler için, kalıptan çıkarma işlemi gerçekleştirilmeden önce biçimlendirme çubukları ve diğer bileşenlerin vidaları özel aletlerle sökülmelidir.
8. Kalıbın temizlenmesi
Kalıplama işlemi sırasında kalıpta bir takım artık malzeme ve çapak kalabileceğinden, her kalıplamadan sonra kalıbın iyice temizlenmesi gerekir. Yapışkan maddeler çok sıkı yapışmışsa bakır levhalar kullanılarak veya cilalayıcı maddelerle silinerek çıkarılabilir. Temizledikten sonra, bir sonraki kalıplama işlemini kolaylaştırmak için bir ayırıcı madde uygulayın.
9. Tedavi-sonrası
Ürünlerin kalitesini daha da artırmak için, ürünler kalıptan çıkarıldıktan sonra genellikle daha yüksek bir sıcaklıkta işlemden geçirilmeleri gerekir. İşlem sonrası-sıcaklık, plastiğin türüne bağlı olarak değişir. Tedavi sonrası-amaç şudur:
Plastik ürünlerin tamamen kürlendiğinden emin olun.
② Elektriksel özelliklerini geliştirmek için üründeki nemi ve uçucu maddeleri azaltın.
③ Ürünün vb. iç gerilimlerini ortadan kaldırın.
İşlem sonrası-kurutma işlemi sırasında, uçucu maddelerin daha fazla buharlaşması nedeniyle ürünlerde çekme ve boyut değişiklikleri de meydana gelecektir. Bazen eğrilme ve çatlaklar bile meydana gelebilir. Bu nedenle-tedavi sonrası koşulların sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.